718HH模具鋼價(jià)格|718HH模具鋼硬度|718HH模具鋼特點(diǎn)|718HH模具鋼特性|718HH模具鋼成分
簡介
|
化學(xué)成分％ |
C
0.37 |
Si
0.3 |
Mn
1.4 |
Cr
2.0 |
Ni
1.0 |
Mo
0.2 |
S
0.008 |
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標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范 |
AISIP20改良型 |
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出廠狀態(tài) |
硬化及回火至硬度約330－370HB |
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顏色識(shí)別 |
褐與白 |
718HH鋼為真空熔煉之鉻－鎳－鉬合金鋼，出廠前已經(jīng)過淬硬及回火處理，具備下列各項(xiàng)有點(diǎn)：
□ 無淬裂和熱處理變形風(fēng)險(xiǎn)
□ 無需熱處理費(fèi)用
□ 縮短模具制作周期
□ 降低模具制作所需成本（例，無需矯正變形）
□ 模具易于修改
□ 可施以氮化及火焰硬化處理，以增進(jìn)模具的表面硬度及耐磨性。
718HH鋼自生產(chǎn)以來均保持高品質(zhì)，低硫量的水平，其出廠時(shí)已熱處理預(yù)硬至36－40HRC因此鋼材能擁有以下特性：
□ 優(yōu)良的拋光性及光蝕刻花性能
□ 加工性能良好
□ 高純凈度及優(yōu)良的均一性
□ 耐磨性更好，模具壽命更長
備注：718HH已100％經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)。
大型尺寸如厚度超過100mm已預(yù)加工，鋼材表面經(jīng)粗銑。為用戶提供一下的便利：
□ 節(jié)省重量
□ 已取出鋼材表面的脫炭層（黑皮）
□ 標(biāo)準(zhǔn)尺寸（正公差）
□ 減少機(jī)械加工量
□ 無氧化層以降低機(jī)加工量及刀具磨損
718HH鋼用途
□ 大型長壽命塑膠注塑模，如家電制品，電腦外殼等模具
□ 高表面光潔度之塑膠制品模具
□ 吹塑模
□ 由于硬度高，可用于塑膠模具中之滑塊
□ 成形工具，壓縮－制動(dòng)模（彎板機(jī)模），（視生產(chǎn)需要可施加火焰硬化或氮化處理）
□ 構(gòu)造零件及軸
718HH鋼特性
物理性質(zhì)
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溫度 |
20℃ |
200℃ |
400℃ |
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密度kg/m3 |
7800 |
7750 |
7700 |
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熱膨脹系數(shù)20℃起1/℃ |
-- |
12.7*10-6 |
13.6*10-6 |
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熱傳導(dǎo)系數(shù)W/m℃ |
29.0 |
29.5 |
31.0 |
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彈性系數(shù)N/mm2 |
205,000 |
200,000 |
185,000 |
|
比熱J/kg℃ |
460 |
-- |
-- |
718HH鋼機(jī)械性能
抗拉強(qiáng)度
|
近似數(shù)值。試片由直徑25.4mm圓鋼取材。硬度340HB |
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測(cè)試溫度 |
20℃ |
200℃ |
400℃ |
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抗拉強(qiáng)度Rm N/mm2 |
1110 |
1045 |
870 |
|
屈服強(qiáng)度R0.2 N/mm2 |
985 |
920 |
775 |
|
斷面收縮率Z％ |
50 |
53 |
54 |
|
延伸率％ |
13 |
14 |
16 |
沖擊強(qiáng)度
|
近似數(shù)值。試片由直徑25.4mm圓鋼取材。硬度340HB |
|
測(cè)試溫度 |
20℃ |
200℃ |
400℃ |
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KUJoule(焦耳) |
20 |
32 |
42 |
大圖顯示635mm直徑的硬度分布－ASSAB 718HH鋼材中心部分的硬度沒有一般鋼材心部較軟的缺點(diǎn)。
718HH鋼機(jī)械加工
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銑床加工 |
粗銑 |
精銑 |
|
進(jìn)刀量ap mm |
2-5 |
≤2 |
|
進(jìn)給fz mm/齒 |
0.2－0.4 |
0.1－0.2 |
|
ISO刀具規(guī)格切削速度Vc m/分鐘 |
硬質(zhì)合金刀具 |
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P20-P40
100-140 |
P10-P20
140-170 |
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切削速度Vc M/分鐘 |
高速鋼刀具 |
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10－20 |
15－30 |
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鉆孔 |
鉆孔深度 |
|
鉆頭直徑 mm |
2*直徑 |
6*直徑 |
8*直徑 |
10*直徑 |
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回轉(zhuǎn)數(shù)（r.p.m）/進(jìn)刀（mm/rev） |
|
4 |
1430/.08 |
1095/.06 |
1090/.05 |
990/.04 |
|
8 |
900/.14 |
750/.11 |
680/.08 |
620/.07 |
|
16 |
475/.25 |
395/.19 |
365/.15 |
330/.12 |
|
25 |
310/.29 |
260/.22 |
235/.17 |
215/.15 |
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若鉆孔深度比4倍直徑大，建議應(yīng)將切屑除去并采用沖洗及冷卻系統(tǒng)。 |
718HH鋼電火花加工（放電加工）
最后階段的精放電加工，應(yīng)以小電流高頻率進(jìn)行。放電后模具表面應(yīng)研磨去處“電火花白層”，模具在500℃再回火一次以去除應(yīng)力。
焊接
應(yīng)盡量避免模具的焊接，因焊接會(huì)增加模具破裂的危險(xiǎn)性。若模具必須補(bǔ)焊，焊接前模具須預(yù)熱，預(yù)熱溫度為：200℃－250℃。
熱處理
718HH亦可經(jīng)熱處理再提高整體硬度或表面硬度，請(qǐng)參照以下參數(shù)。
軟性退火
在保護(hù)氣氛中，加熱至700℃均溫后在爐中以每小時(shí)15℃的速度冷卻至600℃，然后空冷。
應(yīng)力消除
粗加工后，模具須加熱至550℃，保溫兩小時(shí)，爐冷至500℃后，空冷。
淬火
模具在淬火前，必須充分軟性退火。
預(yù)熱溫度：500℃－600℃
淬火溫度：850℃
**注：模具在熱透至奧氏體化溫度后保溫30分鐘。
模具必須在保護(hù)氣氛狀態(tài)下進(jìn)行淬火以避免脫炭及氧化層的產(chǎn)生。
淬冷介質(zhì)
□ 油
□ 分級(jí)（等溫）淬火至300℃，停留最多4分鐘后再空冷。
**注：冷卻到50－70℃時(shí)，應(yīng)立即回火。
回火
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溫度℃ |
保持時(shí)間，小時(shí) |
硬度 |
|
180 |
2 |
52HRC |
|
200 |
2 |
51 HRC |
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300 |
2 |
48 HRC |
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400 |
2 |
410 HRC |
|
500 |
2 |
345 HRC |
|
600 |
2 |
280 HRC |
|
650 |
2 |
270 HRC |
火焰及感應(yīng)硬化
718HH可經(jīng)火焰或感應(yīng)硬化提高硬度至50HRC，硬化后應(yīng)空冷。小型模件可采用一般淬冷介質(zhì)。硬化后應(yīng)立即回火，回火溫度為：180℃－200℃
表面硬化
進(jìn)行表面硬化前，模具應(yīng)是退火狀態(tài)。
碳化處理
溫度850－940℃，時(shí)間與溫度依表面碳化深度的要求而調(diào)整。
正火處理
如碳化后淬火，回火后的表面硬度如下：
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回火溫度℃ |
保持時(shí)間，小時(shí) |
硬度HRC |
|
180 |
2 |
60 |
|
200 |
2 |
59 |
|
300 |
2 |
55 |
**注：如碳化的溫度比880℃低火不需要細(xì)微的晶粒組織與良好的機(jī)械特性時(shí)，模具經(jīng)碳化后可直接硬化處理。碳化處理后，模具在爐中冷卻到830℃，當(dāng)整件模具到同樣溫度時(shí)，須油冷，然后回火處理
718HH 的良好韌性時(shí)制造復(fù)雜模具的最好選擇
氮化處理
氮化增加模具表面硬度以加強(qiáng)耐磨損及抗侵蝕性能。525℃的氨氣氮化后，模具的表面硬度約為650HV
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氮化溫度℃ |
氮化時(shí)間，小時(shí) |
氮化深度約，毫米 |
|
525 |
20 |
0.30 |
|
525 |
30 |
0.35 |
|
525 |
60 |
0.50 |
軟氮化
于570℃兩小時(shí)的軟氮化處理，模具表面的硬度約為700HV，氮化層厚度約為0.01mm。
硬鉻（鍍層）
模具經(jīng)硬鉻鍍層后，應(yīng)在180℃回火約4小時(shí)以避免氫脆作用。
研磨
正確的研磨技巧能避免研磨裂紋更能增進(jìn)模具的壽命。低溫回火的模具對(duì)研磨特別敏感；研磨砂輪必須適當(dāng)?shù)男拚麂J，并盡可能選擇較軟，粘結(jié)度低，開放式晶粒的砂輪。限制最高圓周速度，并使用大量的冷卻液。
拋光
718HH預(yù)硬鋼材具備優(yōu)良的拋光性能。通常采用氧化鋁或鉆石膏拋光，常用的步驟：
1. 研磨后預(yù)留0.05mm
2. 45號(hào)鉆石膏拋光，達(dá)均勻的表面
3. 15號(hào)鉆石膏再拋光
4. 3號(hào)鉆石膏拋光，或表面光潔度要求膏的模具須采用1號(hào)鉆石膏。
**注：每種鋼材皆有最適當(dāng)?shù)膾伖鈺r(shí)間；拋光時(shí)間的控制視鋼材的硬度及拋光技巧。過長的拋光會(huì)影響模具表面的光潔度（例，橙皮紋（桔皮）的產(chǎn)生）。
注:
此處提出的資料和數(shù)據(jù)為典型值或平均值，不是保證的最大值或最小值。對(duì)所述材料逐一提議的應(yīng)用僅作為舉例說明，使讀者可以做出自己的評(píng)定。對(duì)這些用途或其它用途的適合性不做任何明示或暗喻的保證。在任何情況下，本公司不對(duì)產(chǎn)品的錯(cuò)誤選用及其后果負(fù)。
