冷精鍛技術(shù)的特點

（1）材料利用率高。

（2）生產(chǎn)效率高。

（3）可加工形狀復(fù)雜的零件。

（4）產(chǎn)品尺寸一致性好，精度高。

表面粗糙度值Ra=1.6～0.2μm，尺寸精度IT8～IT11，齒形精度7～9級（花鍵精度5～6級），即可達到車削、銑削、滾齒及插齒水平。

（5）零件強度高，壽命長。

由于晶粒細化及金屬流線的合理分布，使零件性能明顯提高（動、靜強度提高20%～30%）。

 

適用范圍

適合大批量的，用切削工藝難加工或不能加工的金屬結(jié)構(gòu)件（不含標準件、緊固件及型材）。鍛件重量通常為100～1 000g，特別適合于汽車、摩托車上的傳動零件的精密塑性成形。

 

技術(shù)標準

我國冷精鍛行業(yè)尚未建立起全面系統(tǒng)的相關(guān)技術(shù)標準，如原材料技術(shù)條件，冷精鍛件技術(shù)條件等。原有的技術(shù)標準如：《鋼質(zhì)冷擠壓件通用技術(shù)條件》（Z B32 005—1989），后又報批了一個《摩托車花鍵軸冷擠壓件技術(shù)條件》，不能滿足冷精鍛行業(yè)的發(fā)展需要。目前國內(nèi)很多部件廠仍將冷精鍛件按普通熱鍛件的技術(shù)條件進行驗收，規(guī)定制件金相組織及硬度為正火狀態(tài)，這顯然不合理。而歐美及日本等發(fā)達國家相關(guān)技術(shù)標準相當完善。國際冷鍛組織（ICFG）也發(fā)布了許多行業(yè)技術(shù)文件和標準。可喜的是我國正在開展《精密鍛造工藝技術(shù)規(guī)范與標準體系研究》課題，這必將對我國精鍛行業(yè)產(chǎn)生重要影響。

冷精鍛技術(shù)用于生產(chǎn)以來，形成了三種生產(chǎn)模式

（1）第一階段稱為分序冷精鍛　用多臺壓機、多副模具進行多次成形，常需中間退火及潤滑。這種模式工序長，使用設(shè)備多，占地面積大。現(xiàn)仍為國內(nèi)普遍存在的模式。但該模式靈活性及適應(yīng)能力強，適合中、小批量生產(chǎn)。

 

（2）第二階段稱為多工位冷精鍛　將分序冷精鍛成形時在多臺壓機上的模具集中到一臺壓機上，工位之間用機械手傳遞。這樣一個沖程就能加工出一個零件。這就大大提高了效率，減少了設(shè)備臺數(shù)和占地面積。工序間不用退火處理。潤滑靠噴擠壓油來解決。但一次性設(shè)備投資大，現(xiàn)國內(nèi)少數(shù)企業(yè)采用，適合大批量或超大批量生產(chǎn)。

 

（3）第三階段稱為單工位多動作冷精鍛　用一模具臺壓機、一副模具，在一個工位上，一次沖程中產(chǎn)生多個動作，將復(fù)雜制件一次精鍛成形。如閉塞鍛造（復(fù)動化鍛造）、多軸擠壓機成形等，使綜合效益明顯提高。現(xiàn)國內(nèi)少數(shù)企業(yè)采用。像極爪這樣復(fù)雜的制件，原要經(jīng)3～4次成形，而用該技術(shù)可一次成形。