一、淬裂
1. 形狀效應(yīng)。主要是設(shè)計(jì)因素造成的，如圓角R過小、孔穴位置設(shè)置不當(dāng)，截面過渡不好。
2. 過熱（過燒）。主要是由控溫不準(zhǔn)或跑溫、工藝設(shè)置溫度過高、爐溫不均等因素造成，預(yù)防措施包括：檢修、校對(duì)控溫系統(tǒng)、修正工藝溫度、在工件與爐底板間加墊鐵等。
3. 脫碳。主要由過熱（或過燒）、空氣爐無保護(hù)加熱、機(jī)加余量小、鍛造或預(yù)備熱處理殘留脫碳層等因素造成，預(yù)防措施為：可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護(hù)或使用防氧化涂料；機(jī)加工余量加大2-3mm。
4. 冷卻不當(dāng)。主要是冷卻劑選擇不當(dāng)或過冷造成，應(yīng)當(dāng)掌握淬火介質(zhì)冷卻特性或回火處理。
5. 原材料組織不良。如碳化物偏析嚴(yán)重，鍛造質(zhì)量差，預(yù)備熱處理方法不當(dāng)?shù)龋A(yù)防措施是：采用正確的鍛造工藝和合理的預(yù)備熱處理制度。
二、硬度不足
1. 淬火溫度過低。主要是由于工藝設(shè)置溫度不當(dāng)、控溫系統(tǒng)誤差、裝爐或進(jìn)入冷卻槽方法不當(dāng)?shù)仍蛟斐桑瑧?yīng)該修正工藝溫度，檢修校核控溫系統(tǒng)，裝爐時(shí)，工件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。
2. 淬火溫度過高。這是由工藝設(shè)置溫度不當(dāng)或控溫系統(tǒng)誤差造成，應(yīng)當(dāng)修正工藝溫度，檢修校核控溫系統(tǒng)。
3. 過回火。這是由回火溫度設(shè)置過高、控溫系統(tǒng)故障誤差或爐溫過高時(shí)入爐造成，應(yīng)當(dāng)修正工藝溫度，檢修校核控溫系統(tǒng)，不高于設(shè)置爐溫裝入。
4. 冷卻不當(dāng)。原因是預(yù)冷時(shí)間過長(zhǎng)，冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)，淬火介質(zhì)溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良或出槽溫度過高等。措施：出爐、入槽等要快；掌握淬火介質(zhì)冷卻特性；油溫60-80℃，水溫30℃以下，當(dāng)淬火量大而使冷卻介質(zhì)升溫時(shí)，應(yīng)添加冷卻淬火介質(zhì)或改用其它冷卻槽冷卻；加強(qiáng)冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時(shí)取出。
5. 脫碳。這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時(shí)造成，預(yù)防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護(hù)或使用防氧化涂料；機(jī)加工余量加大2-3mm。
三、變形超差
在機(jī)械制造中，熱處理的淬火變形是絕對(duì)的，而不變形才是相對(duì)的。換句話說，只是一個(gè)變形大小的問題。這主要是由于熱處理過程中馬氏體相變具有表面浮凸效應(yīng)。
預(yù)防熱處理變形是一項(xiàng)非常困難的工作，在許多情況下，不得不依靠經(jīng)驗(yàn)加以解決。這是因?yàn)椋粌H鋼種和模具形狀對(duì)熱處理變形有影響，不當(dāng)?shù)奶蓟锓植紶顟B(tài)及鍛造和熱處理方法同樣會(huì)引起或加劇，而且在熱處理諸多條件中，只要某一條件發(fā)生變化，鋼件的變形程度就會(huì)有很大變化。
四、脫碳
脫碳是由于鋼件在加熱或保溫時(shí)，因周圍氣氛的作用，使表面層部分的碳全部或部分喪失的現(xiàn)象和反應(yīng)。鋼件的脫碳不僅會(huì)造成硬度不足、淬裂和熱處理變形及化學(xué)熱處理缺陷，而且對(duì)疲勞強(qiáng)度、耐磨性及模具性能也有很大影響。
五、放電加工引起的裂紋
在模具制造中，采用放電加工（電脈沖及線切割）是越來越普遍采用的加工方法，但隨著放電加工的廣泛應(yīng)用，其引起的缺陷也相應(yīng)增多。
由于放電加工是借助于放電所產(chǎn)生的高溫而使模具表面熔化的加工方法，因此，在其加工表面形成白色的放電加工變質(zhì)層，并產(chǎn)生800MPa左右的拉應(yīng)力，這樣，在模具的電加工過程中常出現(xiàn)變形或裂紋等缺陷。
六、韌性不足
韌性不足的原因可能是淬火溫度過高，且保溫時(shí)間過長(zhǎng)引起晶粒粗化造成的，或由于沒有避開回火脆性區(qū)進(jìn)行回火。
七、磨削裂紋
當(dāng)工件內(nèi)有大量的殘留奧氏體時(shí)，在磨削熱的作用下，發(fā)生回火轉(zhuǎn)變，從而產(chǎn)生組織應(yīng)力，導(dǎo)致工件開裂。其預(yù)防措施是：淬火后進(jìn)行深冷處理或多次重復(fù)回火（模具回火一般為2-3次，即使是冷加工用低合金工具鋼，也是如此），最大限度地降低殘留奧氏體量。
