擠壓模具原因造成的大帽一般是模面不平導(dǎo)致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，以下是幾個(gè)擠壓模具的原因可能導(dǎo)致擠壓大帽:

　　1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時(shí)補(bǔ)焊，模面一定要銑平。

　　2、進(jìn)料腔外接圓太大（模距過短），模筒鎖緊面積就小—進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm 極限不少于5mm，擠壓比過高的模具不要簡(jiǎn)單地只用擴(kuò)大分流腔的辦法來(lái)卸壓。用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時(shí)上下左右中心一定要對(duì)齊，防止模距再出現(xiàn)偏差。

　　3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小—小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當(dāng)涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

　　4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機(jī)模具改裝到大機(jī)臺(tái)時(shí)模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

　　5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導(dǎo)流面要突出模套1mm。-模套永遠(yuǎn)不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。

　　6、模套和模具配合間隙過大，間隙內(nèi)粘鋁導(dǎo)致剪切不凈而使模面不平。這種情況一般常見于從小機(jī)臺(tái)改裝過來(lái)的模具。

　　7、擠壓比過高，出口阻力大于擠壓力，鎖緊面不平，鋁從鎖緊面流出。此種情況多數(shù)會(huì)發(fā)生悶車現(xiàn)象，可適當(dāng)提高棒溫和模溫，筒溫。必要時(shí)可對(duì)模套甚至墊片作加溫處理后再上機(jī)生產(chǎn)，同時(shí)，可適當(dāng)減短棒長(zhǎng)，減少定尺。鋁棒過短時(shí)可沖壓生產(chǎn)而不要一味增加棒溫，棒溫高也易出帽，也限制了速度的提升。